Retail – definicja. Zastanawiasz się, co to jest branża retail? To handel detaliczny realizowany za pośrednictwem różnych kanałów. Nie chodzi wyłącznie o sprzedaż online lub stacjonarną, ale także omnichannel, czyli zintegrowanie obu sposobów docierania do klienta. Branża retail ma bardzo dużą wartość. Rozwój sektora automotive również opiera się na liczbach. 27 kwietnia 2023. W ostatnich latach branża automotive, pomimo licznych trudności, przechodzi rewolucyjne zmiany w niespotykanym dotąd tempie. Jesteśmy coraz bliżej realizacji, do niedawna nierealnych, marzeń o samochodach autonomicznych czy opartych o software. Nowoczesne roboty przemysłowe, skanery laserowe czy zaawansowane drukarki 3D to coś, z czym eksperci z CBRTP pracują na co dzień. – Branża motoryzacyjna jest jedną z tych najbardziej zautomatyzowanych, dlatego potrzeby wdrażania nowatorskich rozwiązań technologicznych czy procesowych są w niej szczególnie duże. Jest organizacją zapraszaną przez rząd do opiniowania projektów najistotniejszych aktów prawnych dotyczących motoryzacji, uczestniczy także w pracach komisji parlamentarnych i rządowych. The Polish Automotive Industry Association is the leading Polish organisation of automotive industry employers which brings together manufacturers and W 2020 r. liczba ta spadła o ponad 14 proc. do 68,6 mln. W 2021 r., zgodnie z prognozami RCA, nastąpi niewielki wzrost do 70,5 mln, a następnie niewielki skok do 75,2 mln w 2022 r. Nawet w 2023 Jedną z najsilniejszych gałęzi przemysłu w województwie śląskim jest branża automotive wytwarzająca części i podzespoły motoryzacyjne. Jedną z firm tej branży jest zakład Adient Jak mocna jest polska branża automotive? Inwestorzy doceniają nasze atuty. Od ponad 30 lat nie ma producentów samochodów, którzy w jednym miejscu czy nawet w jednym kraju wytwarzają 🚗 Branża automotive zmienia się na naszych oczach. Samochód już dawno przestał być tylko pojazdem. Samochód już dawno przestał być tylko pojazdem. To centrum rozrywki, łączność ze światem, wygoda podróżowania i aplikacje rozumiejące użytkownika. Najwięcej osób zatrudnionych bezpośrednio w automotive pracuje w Niemczech, bo aż 916 tys. Na drugim miejscu jest Francja z 232 tys. miejsc pracy, a na trzecim miejscu plasuje się Polska (224 tys.). W pierwszej piątce znajdują się jeszcze Czechy (181 tys.) i Rumunia (179 tys.). Te pięć krajów zatrudnia w sumie ponad 1,7 mln osób Co ważne te predyspozycje nie dotyczą tylko działu handlowego, ale większości pracowników FMCG. Jak podaje w Raporcie Płacowym 2018 Kinga Karwowska - Senior Consultant - Hays Poland (firma doradztwa personalnego), najwięcej ofert pracy w branży FMCG dotyczy stanowisk specjalistycznych, w których wymagane jest mniej więcej od 2 do 4 wfPJyZP. 20kwi Branża automotive: Just – in – time czy Just – in – sequence? branża automotive · just-in-sequence · just-in-time | Ciekawostki Przez wiele lat, wszystkie pojazdy wyjeżdżające z fabryk miały to samo wyposażenie i detale. Obecnie, branża automotive stała się bardziej elastyczna i stara się dopasować do potrzeb klienta. Jedna z serii BMW była produkowana w tak wielu wersjach, że z taśmy schodziły jedynie 2 – 3 pojazdy rocznie o identycznym wyglądzie i wnętrzu. Biorąc pod uwagę fakt, że średnio co 35 s wyjeżdża z fabryki nowy samochód, różniący się pod wieloma względami od poprzedniego i kolejnego, zaplanowanie odpowiedniej kolejności dostarczania elementów nie wydaje się już tak łatwe. Na początku z powodzeniem sprawdzał się system just – in – time. W branży automotive problemami, którym należy stawić czoło, są krótkie terminy dostaw oraz maksymalna synchronizacja wielu poddostawców. Należy tego wszystkiego dokonać przy możliwe najniższych kosztach transportu. Metoda just – in – time polega na ograniczeniu liczby niezbędnych czynności wykonywanych w trakcie pracy oraz ograniczeniu poziomu zapasów w całym procesie produkcyjno – magazynowym. Wraz z tymi redukcjami, zmniejszają się również koszta. Mając na uwadze fakt, że produkcja samochodów stała się obecnie wysoce spersonalizowana, zsynchronizowanie czynności oraz ograniczenie liczby zapasów już nie wystarcza. Podczas montażu pojazdów, przy taśmie montażowej nie ma miejsca na składowanie zbyt wielu części. Dlatego też system just – in – time został unowocześniony i tak powstał just – in -sequence. System ten umożliwia dostarczanie towaru na linię produkcyjną w odpowiedniej kolejności. Wybrane elementy układane są zgodnie z późniejszym zapotrzebowaniem na nie na linii produkcyjnej. Wykorzystuje się do tego również numery VIN, dzięki czemu poszczególne komponenty, przydzielone konkretnemu pojazdowi, nie zostaną pomylone. Oprócz odpowiedniej kolejności elementów, należy zwrócić również uwagę na odpowiednią hierarchizację czynności. Dla przykładu: na lakierni kolejność jest od najjaśniejszego do najciemniejszego koloru. Już sam ten fakt jest utrudnianiem przy planowaniu montażu, ponieważ pojazdy w najbogatszej wersji, czyli te wyposażone w najbardziej skomplikowane układy, są polakierowane zazwyczaj na ciemno, a więc znajdują się na końcu kolejki w lakierni. System just – in – time umożliwia analizę wszystkich możliwych wariantów i wybranie najbardziej optymalnego. Poniżej znajduję się link do pliku video, który dokładnie obrazuje, jak wygląda system just – in -time oraz czym różni się od systemu just – in sequence: Żródło: Każda branża mierzy się ze swoimi wyzwaniami, które wynikają ze specyficznej dla danego sektora charakterystyki popytu, podaży czy profilu klienta lub regulacji prawnych. Przedsiębiorstwa produkcyjne wytwarzające części i akcesoria samochodowe, stale poszukują optymalizacji procesów w zakresie nadwyżek zapasów surowców a także usprawnień pozwalających na realizację zleceń w modelu just-in-time oraz ułatwiających dotrzymywanie sztywno zdefiniowanych i krótkich terminów dostaw. Istotne są również niełatwe do spełnienia wymogi w zakresie bezpieczeństwa. W jaki sposób można osiągnąć wszystkie te cele? 1. Nadwyżki surowców Choć pozornie może się wydawać, że gromadzenie zapasów surowców to dobry nawyk, po bardziej wnikliwej analizie i kalkulacji kosztów okazuje się, że takie podejście generuje więcej strat niż korzyści. Firmy zamawiają większe ilości, żeby być przygotowanym na nagle pojawiające się zamówienie. Poza tym, kupno większej partii zwykle pozwala na wynegocjowanie korzystniejszej ceny – na tym jednak kończą się plusy. Takie zabiegi skutkują utrzymywaniem dużego magazynu, co wiąże się z dodatkowymi kosztami jak również – nie zawsze uwzględnianą – kwestią zamrażania kapitału w magazynowanym surowcu. Czy można zatem mieć niewielkie zapasy i jednocześnie elastycznie reagować na potrzeby klientów? Tak, jednak niezbędne do tego jest rzetelne planowanie procesu produkcyjnego, w oparciu o precyzyjne i bieżące dane. System informatyczny do zarządzania produkcją umożliwia dokładne wyliczenie ilości surowców i materiałów niezbędnych pod konkretne zlecenia. W ten sposób przedsiębiorstwo produkcyjne jest w stanie łatwiej przejść w model produkcji just-in-time. 2. Jak wdrożyć strategię just in time? Coraz więcej przedsiębiorstw z branży motoryzacyjnej przechodzi na ten sposób działania – wynika to z trendów rynkowych i konkurowania z innymi producentami w branży. Klienci stosują umowy, które zakładają nawet 24-godzinne warunku realizacji zamówienia wraz z dostawą, niespełnienie tych zapisów wiąże się z kolei z karami umownymi. Akceptacja takich warunków nie byłaby możliwa, gdyby Kierownik produkcji nie miał stałego dostępu w czasie rzeczywistym do informacji o postępach w realizacji zleceń i mocach przerobowych zakładu – tylko w ten sposób może trafnie określić czy produkcja jest w stanie przyjąć kolejne zlecenie z konkretnym terminem. Choć każde przedsiębiorstwo posiada procedury raportowania i kontroli procesu produkcyjnego, często są one nieefektywne- jeśli raportowanie statusu ma miejsce na podstawie ręcznych notatek wprowadzanych do excela/systemu informatycznego, mamy do czynienia z opóźnionym przepływem informacji, brakiem dostępu do kluczowych danych dla całej firmy a dodatkowo pojawia się ryzyko wynikające z tzw. „czynnika ludzkiego” – mowa tu o błędach podczas wpisywania, zaokrąglania pewnych danych itp. Zaawansowane systemy IT dla produkcji tj. OptiMES gwarantują dokładne raportowanie postępów prac w czasie rzeczywistym, powiadamiając o zakończeniu zdefiniowanych etapów (np. spawanie, malowanie, kontrola). W ten sposób nie tylko osoby zarządzające, ale i dział logistyki czy kontroli jakości wie o zbliżających się zadaniach do wykonania. Intuicyjny panel meldunkowy OptiMES pozwala na sprawne przyjmowanie i zdawanie zleceń i wgląd we wszystkie potrzebne na danym stanowisku informacje (w tym niezbędne instrukcje, pliki) z poziomu urządzeń mobilnych. 3. Traceability i regulacje dotyczące ewidencji materiałów Produkcja w przemyśle automotive wiąże się z koniecznością przestrzegania wielu norm i regulacji – producent dostarcza komponenty, które wpływają na bezpieczeństwo kierowców i pasażerów. Niezbędna jest zatem pełna wiedza- począwszy od pochodzenia surowca, przez sposób jego użycia, pracowników, który zajmowali się jego obróbką i wytworzeniem oraz informacje o dalszej ścieżce komponentu. Ze względu na ogromną różnorodność finalnych produktów, akcesoria i elementy produkowane w firmach z branży automotive mają wiele możliwych konfiguracji i składają się z dużej ilości elementów. Zakład gromadzi zatem obszerną dokumentację nt. całej historii każdego wyprodukowanego elementu. Wiedza ta powinna być gromadzona w jednym miejscu, tak aby była ona dostępna dla wszystkich, o każdej porze dnia i nocy. Jeden spójny system informatyczny do zarządzania produkcją eliminuje konieczność drukowania materiałów i żmudnego przeszukiwania stosów segregatorów, przez co ułatwia nie tylko codzienną organizację pracy a także szybkie reagowanie w razie wystąpienia nieoczekiwanych problemów z daną partią. Branża automotive wymaga optymalizacji procesów z użyciem oprogramowania do zarządzania produkcją – wyśrubowane oczekiwania klientów oraz rygorystyczne normy sprawiają, że automatyzacja powtarzalnych i żmudnych czynności oraz pełen dostęp do danych, zaawansowanych analiz i symulacji umożliwia osiągnięcie wymaganego poziomu jakości i wydajności zarazem. Program do zarządzania produkcją OptiMES pozwala zaoszczędzić nawet ¾ poświęcanego do tej pory czasu na planowanie. Automatyzacja planowania i kontroli produkcji zwiększa płynność produkcji i czas realizacji zleceń, ograniczając do minimum przestoje i błędy. Zautomatyzowane zarządzanie magazynem, konserwacją maszyn oraz delegowanie zadań oszczędza czas i pozwala na optymalne wykorzystanie zasobów w Twojej firmie. Już teraz sprawdź jak łatwo możesz zarządzać produkcją z poziomu wygodnego i czytelnego panelu meldunkowego. Przetestuj OptiMES! Jedną z najtrudniejszych kategorii obsługi logistycznej jest logistyka dla branży motoryzacyjnej w wersji „Inbound to manufacturing”, czyli „I2M”. Ten rodzaj operacji logistycznych polega na ciągłym zaopatrywaniu linii montażu danej fabryki w komponenty do produkcji. Ponieważ produkcja odbywa się w ruchu ciągłym, operator logistyczny realizuje usługi albo bezpośrednio na terenie fabryki albo w magazynie w ulokowanym tuż obok zakładu produkcyjnego. Taki model współpracy pomiędzy klientem a operatorem logistycznym stanowi standard w branży motoryzacyjnej, ale nie tylko. W ostatnich latach taki model współpracy między klientem a operatorem logistycznym występuje coraz częściej w branżach lotniczej i kolejowej. Jeśli chodzi o Automotive, to współpraca z operatorem logistycznym działającym bezpośrednio na terenie zakładu produkcyjnego dotyczy zarówno producentów samochodów, czyli tzw OEM (Original Equipment Manufacturer), jak i producentów komponentów (tzw Tier 1). W niniejszym artykule skupimy się na współpracy między operatorem logistycznym a OEM, jak się rzekło – jednym z największych wyzwań dla operatorów logistycznych. Wyzwanie dla logistyki Dlaczego te operacje są takie trudne? Wyjaśnienie zacznijmy od końca, czyli od współczesnego sposobu sprzedaży samochodów. Koncerny samochodowe bardzo rzadko produkują samochody spekulacyjnie, czyli bez konkretnego zamówienia klienta. Standardem jest produkcja samochodu dopiero po otrzymaniu przez dilera zlecenia na konkretny model w konkretnej konfiguracji. Odbiorca końcowy składając zamówienie u dilera zamawia samochód w określonej konfiguracji umożliwiającej indywidualny wybór silnika, skrzyni biegów i wielu innych elementów wyposażenia i oczywiście koloru auta. Czasy, w których klient mógł kupić samochód w każdym kolorze, pod warunkiem, że był to kolor czarny odeszły nieodwracalnie do przeszłości. Obecna różnorodności opcji sprawia, że dany model samochodu jest dostępny w dziesiątkach wariantów. Ta różnorodność dostępnych opcji stanowi potężne wyzwanie dla fabryk samochodów. Wyzwanie jest tym większe, że jedna fabryka produkuje na ogół dwa, trzy modele na jednej linii montażu. Biorąc pod uwagę, że do budowy jednego samochodu jest potrzebnych między dwadzieścia a trzydzieści tysięcy części, łatwo sobie wyobrazić przed jakim wyzwaniem stoją fabryki oraz operatorzy logistyczni zarządzający stockiem magazynowym komponentów i dostarczający je do linii produkcyjnej. A to dopiero początek. Brak powierzchni logistycznych O ile dany koncern samochodowy czy ogólnie branża motoryzacyjna nie są dotknięte kryzysem, fabryki samochodów pracują 24 godziny na dobę, czasami również w weekendy. Dzienna produkcja wynosi od 250 do nawet 500 i więcej samochodów osobowych. W wypadku produkcji samochodów dostawczych, ciężarowych bądź autobusów te liczby są dużo mniejsze, dzisiaj jednak skupiamy się na samochodach osobowych. Większość fabryk samochodów boryka się z problemem dostępności miejsca dla celów innych niż produkcja. Dotyczy to również przestrzeni logistycznych w fabrykach, czyli miejsc, w których można umieścić magazyn komponentów. Ze względu na ograniczanie kosztów fabryki samochodów pracują na bardzo małych stockach magazynowych, pokrywających tylko dwa do trzech dni produkcji. Łatwo policzyć, że stock magazynowy komponentów do produkcji samochodów rotuje od osiemdziesięciu do stu razy rocznie! Rzecz prawie że nie do pomyślenia w innych branżach. Być może wyjaśnia to fakt, że większość menedżerów odpowiedzialnych za operacje w fabrykach samochodów, których miałem okazję poznać, byli łysi? Sekwencjonowanie i dostawy na montaż Oprócz ogromnej rotacji komponentów, głównym wyzwaniem dla operatora logistycznego są ich dostawy do linii montażowej. Wracamy do wariantowości modeli, która bezpośrednio przekłada się na produkcję. Samochody są produkowane według konkretnych zamówień klientów, w związku z tym każdy kolejny samochód na taśmie montażowej różni się od poprzedniego. Konsekwencją tego jest fakt, że każda kolejna sztuka samochodu będąca aktualnie na taśmie montażowej wymaga nieco innych komponentów niż samochód montowany przed chwilą. Obowiązkiem operatora logistycznego jest dostarczyć odpowiednie, różniące się komponenty w kolejności zgodnej z kolejnością produkcji poszczególnych pojazdów, dodatkowo zgodnie z taktem produkcji. Kompletacja poszczególnych komponentów zgodnie z kolejnością produkcji to sekwencjonowanie. Operator logistyczny kompletuje określony rodzaj komponentów w kolejności, czyli sekwencji produkowanych samochodów i układa je na regale sekwencyjnym. Regały sekwencyjne są dostarczane przez producentów komponentów (Tier 1) i mieszczą od kilku do kilkunastu sztuk danej części. Operator logistyczny po zakończeniu sekwencjonowania dostarcza pełen regał sekwencyjny do określonego miejsca bezpośrednio przy taśmie montażowej. Czym natomiast jest takt produkcji? Wzdłuż linii montażowej (często o długości kilkuset metrów) rozmieszczone są punkty montażu poszczególnych komponentów. Taśma montażowa przesuwa się w ustalonym takcie, na ogół wynoszącym ok 2 – 2,5 min od jednego punktu montażu do drugiego. Oznacza to, że robotnicy pracujący przy linii montażu mają tyle czasu na montaż swoich komponentów, ile wynosi takt linii produkcyjnej – czyli dwie do dwóch i pół minut. Jeśli nie zmieszczą się w takcie (np. z powodu opóźnienia operatora logistycznego) dochodzi do zatrzymania linii montażu. A to jest koszmarnie drogie. Jakie ma to konsekwencje dla operatora logistycznego? Musi on zapewnić, że komponenty ułożone w określonej sekwencji na regale sekwencyjnym będą dostępne na każdym poszczególnym miejscu montażu o określonym punkcie w czasie a następnie będą one regularnie uzupełniane. Jeśli na jednym regale sekwencyjnym jest np. sześć desek rozdzielczych a produkcja wynosi 300 samochodów dziennie, łatwo policzyć, że dostawy do punktu montażu desek rozdzielczych muszą następować pięćdziesiąt razy dziennie! To samo dotyczy wszystkich innych komponentów dostarczanych do montażu w sekwencji (na szczęście są komponenty montowane w każdym aucie niezależnie od wariantu, które nie wymagają sekwencjonowania). Kolejnym zadaniem operatora jest regularny odbiór pustych pojemników lub regałów po komponentach już pobranych do montażu. Jak już się rzekło, ilość miejsca w fabryce jest bardzo limitowana, szczególnie na montażu. Jeśli puste regały bądź pojemniki nie zostaną odebrane we właściwym czasie, za najdalej kilkanaście minut nie będzie miejsca na dostawę nowych komponentów. Konsekwencje błędów operatora logistycznego Każde zakłócenie w dostawach komponentów do linii powoduje natychmiastowe zatrzymanie linii montażu. Co to znaczy? To znaczy, że cała fabryka stoi z produkcją i czeka, aż właściwe komponenty zostaną dostarczone do określonego miejsca na montażu. Jeśli brak komponentów powstał w wyniku błędu operatora logistycznego, to on ponosi konsekwencje postoju. Koncerny samochodowe mają na ogół zdefiniowane cenniki opłat za przestoje linii montażowych, liczone w setkach euro za każdą minutę przestoju montażu. Co gorsza, ryzyko zatrzymania linii montażu jest trudne do ubezpieczenia. Niestety operator logistyczny musi liczyć się z tym, że w wypadku zatrzymania linii montażowej z jego winy, będzie musiał pokryć koszt przestoju z własnej kieszeni. A ryzyko jest na tyle duże, że operator logistyczny podejmujący się I2M powinien mieć albo zaprzyjaźniony bank albo kolegę krupiera w kasynie. A najlepiej i jedno i drugie. Jeszcze gorsze konsekwencje ma pomyłka sekwencji komponentów i dostawa nieodpowiedniego komponentu do punktu montażu. Po pierwsze – błąd wychodzi na jaw dopiero w momencie próby montażu omyłkowej części a to z automatu powoduje zatrzymanie linii produkcyjnej. Po drugie, operator musi natychmiast sprawdzić, gdzie jest ten właściwy produkt – czy w pojemniku przy linii montażowej, czy został w magazynie komponentów? W praktyce oznacza to kolejność natychmiastowej inwentaryzacji stocku magazynowego określonej części. Niestety łatwo przeliczyć taką pomyłkę na pieniądze, które operator będzie musiał zwrócić klientowi. Operator powinien oswoić się z myślą, że pomyłka tego rodzaju będzie go kosztować od kilku do kilkunastu tysięcy euro. Oczywiście, tak jak i inne trudne wyzwania tak i operacje I2M są do opanowania i można na nich wygenerować odpowiedni profit. Obroty operatorów logistycznych wynikające z obsługi producentów samochodów sięgają kilkudziesięciu milionów złotych rocznie, w związku z tym jest wielu chętnych aby spróbować swych sił w tej branży. Wyzwaniem jest ograniczenie ryzyka. Jest to kwestia organizacji, doświadczenia, szkoleń pracowników oraz kultury innowacji operatora logistycznego. Inbound to Manufacturing to obszar, w którym jest olbrzymie pole do popisu dla wprowadzania coraz to nowych usprawnień. W końcu sama idea ciągłego usprawniania ma swoje korzenie właśnie w branży motoryzacyjnej.